Como propietario o responsable de un taller mecánico debes tener en cuenta los peligros tanto dentro como fuera del taller, con la finalidad de garantizar que el lugar de trabajo y los empleados estén seguros y sean productivos.
Las propias herramientas y máquinas utilizadas, junto a los distintos tipos de servicios ofrecidos en un taller plantean numerosos peligros. Afortunadamente, existen varias soluciones y formas de mitigarlos para que los empleados puedan seguir trabajando de forma segura.
En esta línea, la Ley 31/1995 de prevención de Riesgos Laborales establece las políticas de protección de la salud de los trabajadores para promover la seguridad en el trabajo, a partir de la que se deberían aplicar diversas medidas de prevención de los riesgos laborales.
Con el fin de poder determinar potenciales riesgos, vamos a hablar primero de las medidas de seguridad y limpieza para un entorno laboral libre de riesgos, luego hablaremos de cuáles son los peligros más comunes asociados a un taller mecánico.
Cómo prevenir los riesgos laborales en un taller mecánico
Los talleres mecánicos son entornos peligrosos tanto por su naturaleza como por las diversas actividades que se realizan en ellos. Si como propietario, jefe de taller o trabajador, conoces y a la vez puedes incentivar las siguientes medidas será mucho lo que puedas evitar.
La prevención debe incluir unas instalaciones adecuadas para el trabajo, el equipamiento y ropa técnica de los trabajadores de acuerdo a la actividad que desempeñan, la formación de los empleados en temas de riesgos laborales y la necesaria información acerca de los planes de prevención.
Instalaciones adecuadas
Estar en un entorno seguro implica la adecuación de sus espacios acorde a las tareas que desempeñan los mecánicos y en cuanto a la limpieza, el mantenimiento, la seguridad y el orden de las instalaciones, así como también de la maquinaria a utilizar.
Es esencial limpiar diariamente las instalaciones del taller, y además es obligatorio para preservar la salud y la seguridad de los mecánicos. Esto implica que los espacios, las herramientas y las máquinas deberán limpiarse y, en el caso de los utensilios de reparación, devolverlos a su lugar después de cada operación.
Esta limpieza también incluye hacer mantenimiento de los equipos del taller, primero porque repercute en la salud y seguridad de los trabajadores, pero también porque contribuye a garantizar la vida útil del equipamiento del taller, minimizando tiempos de los trabajos mecánicos y los gastos derivados de reparaciones reactivas de la maquinaria.
Cada maquinaria del taller tiene su funcionalidad dependiendo del tipo requiere de limpieza y mantenimiento especial, de acuerdo con las recomendaciones de cada fabricante.
Equipos de protección individual
En los talleres se utilizan herramientas y maquinarias que requieren el uso obligatorio de equipos de protección individual (EPI).
En un taller mecánico los EPI pueden incluir gafas de seguridad, calzado de protección, mascarillas, respiradores, guantes (normalmente sólo para la manipulación de materiales corrosivos y tóxicos al contacto con la piel; en muchos casos, no se recomiendan durante el uso de máquinas), equipos de soldadura y ropa desechable.
Para poder determinar qué tipo de EPI necesitan los mecánicos, se deben evaluar y controlar los riesgos en cada zona de trabajo, según las tareas a realizar.
Por otra parte cuando se requieran los EPI en el taller, se deberá documentar en un formulario de evaluación de riesgos y el personal que lo utilice deberá recibir la debida formación.
Botiquines de primeros auxilios
Todos los talleres mecánicos deberán tener botiquines de primeros auxilios en sus instalaciones, con los implementos básicos en caso de situaciones de emergencia leves que se puedan solucionar en el momento.
Elementos básicos tales como vendas, algodón, alcohol, agua oxigenada, gasas estériles, tijeras, guantes, pinzas, esparadrapo y apósitos adhesivos.
Formación obligatoria en prevención de riesgos laborales
La Ley de Prevención de Riesgos Laborales en su artículo 19, obliga a todos los empleados y miembros de un taller mecánico a realizar formación obligatoria sobre prácticas seguras en sus instalaciones, equipos de seguridad y la elaboración de planes de emergencia.
Esta formación depende también de la actividad que desarrolle cada trabajador. Los riesgos laborales dentro de un taller mecánico no son iguales, por ejemplo, para un administrativo, que para el mecánico encargado de realizar la chapa y pintura de los vehículos.
Se debe tener en cuenta la actividad que desarrolla cada empleado para elegir la formación en riesgos laborales adecuada. Para el administrativo del ejemplo anterior, la formación podría ser online, pero para los encargados de áreas como electromecánica o chapa y pintura, deben ser presenciales.
Planes de emergencia
Dentro de un taller mecánico cada actividad comporta un riesgo. Además de tener en cuentas las recomendaciones mencionadas anteriormente, relacionadas con el orden, la limpieza, mantenimiento y el uso de equipos de protección personal, se deberá contar con un plan de prevención de riesgos y de emergencia.
Se trata de un documento que informe sobre qué riesgos comporta tu establecimiento, qué puedes hacer para evitarlos y cómo actuar en caso de incidencia.
También debes saber que, dependiendo del tipo de taller que seas, por ejemplo, de mecánica general, de chapa y pintura, de electricidad, neumáticos, o de acuerdo a la actividad que desarrolles en tus instalaciones: soldadura, esmerilado, limpieza, revisión de motores, y un largo etc., tendrás que tener un plan de prevención de riesgos adaptado a tus actividades, que además deberás comunicar y dar formación a todos tus empleados.
Principales riesgos laborales en los talleres de reparación de vehículos
Estos son algunos de los peligros más comunes asociados a la gestión de talleres mecánicos:
- Caídas
Las caídas dentro del taller mecánico están relacionadas con la falta de orden de los instrumentos o maquinaria utilizada en la reparación de vehículos, y la limpieza y mantenimiento del espacio de trabajo. Pueden tener lugar en el mismo nivel o a distinto nivel, dependiendo de las instalaciones y el uso de la maquinaria.
Conviene mantener, siempre que sea posible, un ambiente limpio y organizado, así como una buena distribución de la zona de trabajo, que evite las caídas del personal.
Cuando el riesgo supone una amenaza constante para los trabajadores y clientes, lo recomendable es señalizar correctamente, como ocurre con la maquinaria que obstaculiza el paso, escaleras poco visibles, zonas en desnivel o con cierta inclinación, etc.
- Cortes y golpes
El uso diario de diversas herramientas puede ser motivo de cualquier tipo de lesión corporal. Para evitarlas, es necesario que el equipamiento sea manipulado de forma correcta según sus fabricantes, además los empleados deberán estar debidamente formados y tener a disposición los manuales de uso de las herramientas.
- Lesiones en la piel
El uso de químicos derivados del petróleo como disolventes, y el empleo de algunas herramientas, tales como el soplete o la máquina para soldadura, pueden ocasionar quemaduras y otras lesiones graves en la piel.
Algunas medidas preventivas recomendadas en estos casos, son el uso de equipamiento técnico para cubrirse las partes que podrían estar expuestas (guantes, pantallas protectoras y calzado de seguridad), el empleo de cremas barrera para proteger de forma continua y guardar los químicos en lugares seguros.
- Dificultades en el aparato respiratorio
El monóxido de carbono (CO) que emiten los motores en marcha, la inhalación de productos químicos, la exposición a vapores de pintura, el polvo y otras partículas producidas durante las reparaciones de los vehículos, pueden ocasionar dificultad para respirar, afecciones en las vías respiratorias a largo plazo, e incluso otras enfermedades graves.
Además, es obligatorio utilizar equipos de protección como mascarillas con filtros y homologadas para minimizar los riesgos del sistema respiratorio.
- Daños en la vista
Las chispas de la soldadura ocasionadas por el uso de herramientas en la carrocería de los coches, el empleo de productos químicos o las pequeñas partículas que pueden desprenderse de un coche cuando se está reparando, podrían producir graves daños en la vista de los mecánicos.
En este sentido, es obligatorio que los trabajadores protejan sus ojos utilizando máscaras o gafas como equipamiento de seguridad.
- Daños en el aparato auditivo
Otro de los sentidos que podrían verse afectados como parte del trabajo de un mecánico son los oídos. Y es que los altos decibeles a la que están expuestos los mecánicos cuando tienen que utilizar alguna herramienta o maquinaria para poder hacer su trabajo, son un riesgo importante en su salud auditiva. Para ello, se deben utilizar protectores auditivos especiales.
- Sobreesfuerzos
Durante la jornada laboral es habitual que los trabajadores hagan esfuerzos por levantar peso, tomar posturas incorrectas o hacer movimientos repetitivos, lo que extralimita las capacidades físicas de los empleados.
- Incendios y explosiones
Los talleres mecánicos por su naturaleza son considerados lugares con alto riesgo de incendios y explosiones, pues podemos encontrar productos químicos altamente inflamables, instalaciones eléctricas, espacios cerrados, altas temperaturas como consecuencia del uso de maquinaria o herramientas que emiten calor, y un largo etc.
En cualquiera de los casos, es esencial que los trabajadores tengan acceso inmediato a extintores, mangueras y elementos que puedan ayudar a extinguir un incendio, conozcan los planes de emergencia en caso de incendio, y sepan actuar acorde a las hipotéticas circunstancias que puedan ocurrir.
Finalmente, cabe destacar que las medidas preventivas para evitar riesgos laborales en los entornos de los talleres, comienza por la limpieza, el orden y mantenimiento preventivo de las instalaciones, y la debida formación y desarrollo de planes en caso de emergencia.
